Tootmisettevõtted vajavad paremaid andmeid oma tegevuse kohta, et rahuldada uusi sotsiaalseid ootusi nagu näiteks jätkusuutlikkus.

IT (Information Technology) ja OT (Operations Technology) integreerimisest on viimastel aastatel küll palju juttu olnud, aga valdaval osal tehastest on siiski veel pikk tee minna, et tootmisest saadavad andmed oleksid piisavalt kvaliteetsed tegelike äriotsuste tegemiseks.

Tootmise info liikumisest ning andmete kasutamisest räägib Fujitsu Finland erasektori tehnoloogiajuht Jouko Koskinen.

“Ma külastan paljusid tehaseid. Hiljuti käisin ühes sellises, mis ei olnud kõige kaasaegsem, kuid oli teinud olulise investeeringu tootmise automatiseerimisse. Juhid ja omanikud uskusid, nagu sageli juhtub, et nende tehnoloogia vastab kaasaegsetele parimatele tavadele.

Kuid digiteerimisvõimalused sellistes olukordades on sageli üsna piiratud võrreldes sellega, mis tänapäeval tegelikult võimalik on. Selles konkreetses tehases ei olnud automatiseerimisprotsessid ega neist tekkivad väärtuslikud andmed pilverakendustele nähtavad.

See oli vaid üks paljudest kaotatud võimalustest. Reaalajas andmeid oli palju, kuid kõik need jäid kinni tootmissaali. Andmed tekkisid ja kadusid, need kirjutati üle uute andmetega. Ei olnud mingit võimalust salvestamiseks, rääkimata ajalooliste andmete ärakasutamisest. See olukord ei ole ainulaadne, näen seda ikka ja jälle.

Kuni viimase ajani ei olnud tehased ehitatud selliselt, et nad suudaksid käidelda reaalaja andmeid, kasutada juhtumipõhiseid andmemudeleid ja andmeladusid või agiilseid, skaleeritavaid ja modulaarseid protsesse.

Tavaliselt on keeruline teada saada, millised varad täpselt tehases asuvad. Lisaks sellele on veel varade elutsükli haldamine, mitme protokolliga seotud andmete konsolideerimine ja ühtlustamine ning andmete edastamine servast pilve. Ja siis veel küberjulgeolek, mis peab toetama peaaegu kõike.

Aga ma ruttan endast ette. Digitaliseerimise puudujääkide kõrvaldamine ei ole õige lähtepunkt. Pole mõtet digitaliseerida lihtsalt linnukese kirja saamiseks. Selleks peab olema äriline põhjendus.

Ülaltoodud näites oli juhtkond teadlik, et neil on tehase tööst puudulik pilt. Peale tootmisliinide aeglustamise või peatamise ei olnud reaalajas tekkivatele olukordadele kuidagi võimalik reageerida, sest probleemi kirjeldavad andmed kadusid sama ruttu, kui tekkisid.

Ei olnud võimalik ajaloolisi andmeid üle vaadata, et tuvastada positiivsed trende või leida mustrid, mis ennustavad probleeme. Kõik juhtkonna kehtestatud KPI-d oleksid alati vaieldavad, sest need olid modelleeritud ebausaldusväärsete andmete põhjal ja neid mõõdeti samavõrd küsitavate andmetega võrreldes.

Andmeid ei olnud võimalik integreerida muudesse juhtimistööriistadesse ja -rakendustesse ega ka laiemasse ökosüsteemi, kus partnerid, tarnijad ja kliendid saaksid pakkuda väärtuslikumaid võimalusi.

Tootmise kriitilised andmed ei saa pilve minna enne, kui nendest sõltuvad tegevused tootmises on lõpule viidud. Pärast seda on aga võimalik tootmisandmed ühtlusta, et teha need kättesaadavaks mis tahes rakendusele, ning seejärel edastada need visualiseerimiseks ja ajalooliseks kontrolliks pilve.

See avab uusi võimalusi, näiteks saab võimalikuks uut laadi ärieesmärkide seadmine ja efektiivsuse tõstmine osana jätkusuutlikkuse eesmärkidest.

Äriline põhjendus on alati digitaliseerimise lähtepunkt. Kui investeering on põhjendatud, siis tarkvara ja pilveteenuste valimine on juba lihtsam. Tuleb vaid teha oma valik AWS-i, Azure’i ja avatud lähtekoodiga teekide ning SAP-i, ServiceNow ja Microsofti rakenduste vahel.

Sageli on aga ebaselge, kas praegune ettevõtte ülesehitus toetab seda põhjendust ja kasutuslugu. Fujitsu hinnangul algab kõik tootmissaalist. Kui teie tootmisandmed (operational data) on halvad, on äriandmed teie IT-süsteemides veelgi halvemad.

On erinevaid andmeprobleeme, mis võivad lahendamist nõuda. Kas on vaja andmete jagamist ja kas need on saadaval või mitte? Milline integratsioon või andurid on kriitilise tähtsusega? Kas olemasolevat tehnoloogiata veel toetatakse? Ja kas nende poolt genereeritud andmeid saab ühtlustada pilve migreerimiseks või masinõppe mudelite kasutamiseks?

Samuti on oluline kontrollida, kas teil on uue arhitektuuri käitamiseks, toetamiseks ja hooldamiseks vajalikud ressursid ja pädevused olemas või on võimalik neid hankida.

Kuid minu kogemuse kohaselt on selle võrrandi kõige keerulisem osa jõuda konsensusele, et status quo peab muutuma. Eelarve on vaid üks tegur. Paljud inimesed eelistavad arusaadavalt lähenemist “kui see pole katki, siis ärge seda parandage”. Nii on ka kultuuriga.

Tehaste tootmisandmed (OT) ja äri-info (IT) on seni tegutsenud kahes väga erinevas maailmas, kus on erinevad oskused, riskivalmidus, uuendustsüklid, isegi erinevad põlvkonnad.

Ka see on muutumas. Mitmel põhjusel on piirid OT ja IT vahel lahustumas. Lähenemine on ajendatud pikast tegurite loetelust nagu näiteks suurenenud globaalne konkurents, digitaliseerimine, vahendajate kadumine tootja ja tarbija vahel, põlvkondade vahetus, mass-kohandamine (mass-customization), kui nimetada vaid mõnda. Selle tulemusena avanevad tehased digitaalsele maailmale.

Digitaliseerimisega kaasnevad riskid. Kuna kõik tehased põhinevad ISA-95-l ja varem ei pidanud me pöörama tähelepanu küberjulgeolekule või andmevoogudele tehase sees ja seadmete vahel, on tekkinud märkimisväärne turvalisuse ja andmete “võlg”.

Andmevoogude osas on ühenduvuse probleemi lahendamine lihtne võit. Tõenäoliselt on mitmes OT süsteemis palju andmeallikaid, kus andmed ei ole ühtlustatud. Tavaliselt on tehastel mitu erinevat automaatikaliini tarnijat ja neil kõigil on erinevad protokollid.

Lahendus on need ühtlustada OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) kaudu. Seee võimaldab näha näiteks teatud klapi parameetri väärtusi nii Hiinas kui Soomes ühes ja samas vormingus, mis loob usaldusväärsema aruandluse protsesside kohta ja sisukamad KPI-d.

Andmeühendus tõstatab siiski küberturvalisuse küsimusi, eriti väljaspool tehast asuvate süsteemide puhul. OT on traditsiooniliselt olnud IT-võrkudest hermeetiliselt eraldatud. Seetõttu oli see vähem kättesaadav küberrünnakute, näiteks lunavara ohule. Pärast mitmeid suure mõjuga juhtumeid, nagu Stuxnet ja Colonial Pipelines rünnakud, on selle riski ulatus nüüd selge.

Fujitsu lähenemine on eraldada IT ja OT küberjulgeoleku kontekstis, kuid ühendada need andmevoogude osas.

Küsimus on väga päevakohane ja sellega tuleb tegeleda. Kui keegi pahatahtlik  pääseb ligi teie tööstusjuhtimissüsteemi (ICS) PERA 1. tasemele, on talle avatud uks kõigile teie seadmetele ja ta saab tootmise peatada või seda aeglustada. Minu kolleeg Graeme Wright on hiljuti OT turvalisusest sügavuti kirjutanud siin.

Põhiline on see, et ilma küberturvalisuseta ei ole digitaliseerimist. Kuid ka 100%-line julgeolek on pettekujutlus. Peab leidma kompromissi selle vahel, mida digitaliseerimine võimaldab ja milliseid riske see tekitab. See on üks kriitilisi otsuseid, mida tehase juhtkond peab tänapäeva maailmas tegema. Väga vähesed otsustavad, et neil on võimalik jääda isoleerituks.

Oma järgmises blogiloos vaatan lähemalt,  milline peaks ettevõtte ülesehitus  kaasaegses tehases välja nägema ja kuidas saate selle üles ehitada oma praegusest seisust, selle asemel, et alustada nullist.”

Lugu ilmus esmakordselt ingliskeelsena Fujitsu Global blogis. Loe originaali siin.

Jouko Koskinen, Fujitsu Finland erasektori tehnoloogiajuht

Joukol on üle 25-aasta kogemust erinevates tööstusharudes. Fujitsus keskendub ta jätkusuutliku tootmise (Cyber Secured Future Proof Factory IT) arendamisele ja juurutamisele ning toetab Fujitsu kliente nende digitaalse transformatsiooni teekonnal.
Jouko on nõustanud kliente digilahenduse ja digipöörde, digitaalse tootmise, CRM (Customer Relationship Mangement), ERP (Enterprice Resource Planning) ja SCM (Supply Chain Management) alal. Ta on ekspert äriprotsesside konsulteerimise ja SAFe (Scaled Agile Framework) osas ning tema spetsialiseerumine targale tootmisele hõlmab tootmistehnoloogiate küberjulgeolekut.